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什么是“单件流”作业方式？

服装行业的生产制作，多年来有着传统的方式，目前比较普遍采用的是“捆包式”作业。这种方式基本的流程是将一件产品的缝制过程分解成若干道工序，每道工序由一个或一批工人制作。从前道至后道各工序，每人都集中缝制多件产品，然后以“捆包”的方式细分成多道工序，按事先编制的《人机工位布置图》安排，由前到后“单件流水作业”完成。每一个作业单元岗位按“个人看板”（作业指导书）上的要求，完成较单一的制作内容，形成“一道工序连一道工序，一件产品接一件产品”连续进行的作业形式。

单件流作业系统为服装制作实现JIT目标奠定了基础，是精益生产理论在服装作业中的运用；给服装行业IE(工业工程)活动提出了新的课题和实践内容；它也能为更顺利地达成5S管理目标创造条件；乃至为想实现“日清日高”的企业提供可行性支持。

比较上述两种作业方式，“单件流”形式有着以下特点：

一、产品在线周期短，从投入制作到产出，生产过程中无半成品成批积压。成品产出数量均匀，日产量能明确地把握，有利于作计划安排，也便于控制生产进度。能很容易地使顾客的分批及时交货的要求得到满足。

二、生产过程中半成品（含因材料所致）的质量问题容易及时被发现，发现一件可及时纠正一件，不会造成大批量的不良品出现。而“捆包式” 作业在生产过程中的不良品往往会延迟发现，造成大批量不合格的情况时有发生。因此采用“单件流”的方式生产，因不合格而造成的损失少得多。

三、生产效率相对较高。同样的人数， 技能水平相当， 设备、场地条件一样的情况下，采用的“单件流”时生产效率较高。

在已成功推行的案例中，经过试运行阶段后，系统步入稳定状态，生产效率同比约可提高20~30%。

四、用“单件流”作业的方式，新款式的“顺线”的时间短。也即通过整条生产线做出产品的周期短。同时，制作过程中各类问题容易暴露。易早发现问题，也就便于尽早解决问题。

五、作业过程经细化了的“单件流”生产，对各岗位的操作员工技能要求比较单一，容易培训新员工上线。上线后由于进行比较单纯的作业，动作易熟练化。因此操作工易培训，易上线，培训成本较低。

六、实行“单件流”作业方式，对生产管理的要求进一步提高。它必将促进生产计划和技术管理作适应性的改善，使管理水平得以提高。

实行“单件流”作业方式，是服装行业作业改进的表现，是发展的趋势。特别对于批量较大的定单，收益更为可观。要使“单件流”发挥最大的收益，要求流水线的各单元作业岗位具有一个基本同步的生产节拍，做到“平衡化”。这就要求在工艺技术策划方面有一个良好的方案。同时，在材料、设备、人员配置方面都必须提出较高的管理要求。只有相应管理水平跟上了，“单件流”才能真正发挥优势作用。因此它需要一套完善的方法。

在推行“单件流”的过程中，将培养提高管理和技术骨干的能力水平，使他们能适应新的作业方式和更高的工艺技术管理要求。同时也能为企业从基层培养一批新的工程技术管理人员（IE(工业工程)人员），在生产第一线发挥作用，使企业的生产效率和产品质量获得提升。

可以预计，今后发展的趋势，服装生产作业将走逐步向“单件流”形式，它将改变目前以“捆包式”为主的状态，使生产流程集约化。
    

《单件流作业系统》推动过程中的服务项目：

   为企业建立服装单件流作业系统，从试验线到全面推广，视企业规模而定，约用四个月到八个月不等。

通过15～20天培训，掌握一套完整规范的方法。培养一批生产第一线工程技术管理人员（IE(工业工程)人员），负责单件流作业方式的推动技术管理人员（IE(工业工程)人员），负责单件流作业方式的推动、运行、改善。

对班组长进行分批轮流培训，使其初步知晓先进的生产管理要求，初步了解何谓精益生产、JIT方式、5S管理等，改变旧习，树立用P-D-C-A循环进行改善；学习如何当好班组长（安排专题课程）；学会如何与IE(工业工程)人员配合，按单件流生产管理要求负责班组的生产。

对普通员工进行分批轮流培训，使其知晓单件流生产作业特点和要求，排除理念障碍，积极配合实施单件流生产。

培训IE(工业工程)人员、班组长及车间主管用科学管理方法进行工作改善，主要目标为实现单件流生产的稳定化与平衡化，提高生产效率；将提供一套方法教会如何发现问题、分析原因、采取措施、实施改进；将提供一些记录表单和看板模式，对生产过程中的产量、质量状况进行记录，以便对作业实施监管。

按5S理念，帮助策划生产现场管理方案，提出生产车间工作标准化目标和要求，形成文件，指导各环节工作。

培训、指导IE(工业工程)人员建立的作业时间数据库，通过逐步积累，为建立“标准作业时间”打下基础。

为配合实现单件流生产的稳定化运作，帮助整合前道工序的作业流程，改善技术支持、材料供应、设备保障等各方面的工作。

指导IE(工业工程)人员收集产品的作业质量问题资料，编辑培训教材，对作业员工进行培训，提高作业员工的质量意识和作业技能。

捆包作业Vs单件流的绩效对比

项目指标 捆包作业单件流作业提升效果 

  日产量 一个小组一天生产100件衣服! 该小组进行了第一轮流程设计一个月后，一天生产120件衣服；对单量大的款甚至可达150件左右！ 生产效率在原有基础上提高20%—50%!

 交货时间 今天投产，几天以后才能集中出货!  当日投产，当日出货。 极大的缩短交货时间，不会再有无法准确预估出货时间的困忧。

 半成品  库存车间半成品库存很大，每个车位基本有50件以上的半成品库存! 半成品库存很少，每个车位基本只有1件半成品库存! 极大的降低半成品库存，车间工作环境焕然一新，整洁有序!

 产品返工返修 到出货的时候才发现问题，经常出现大批量的返工返修！ 再也没有大批量的返工返修，最多3_-_4件衣服就会发现不良! 产品返修率直线下降，极大程度上提升了产量直通率，大大降低制造成本，节约交货时间！

   生产计划安排 由于开始几天不出货，所以不知道计划能否达成，一旦发现生产任务无法达成，交货已经迫在眉睫，只能鸡飞狗跳，连夜赶工，错误频发；更有甚者，赶不及交货，海运变空运，成本和信誉损失惨重！生产计划每天都能进行评估，如果出现异常，生产计划第二天就可以调整，从此告别鸡飞狗跳，手忙脚乱，错误百出的恶性循环！ 生产计划管理变得非常简单，再也不会出现紧急赶货和安排上的缺失！

 班组长工作经常要去救火，焦头烂额。日常事务都处理不过来，根本没办法进行管理工作! 组长管理很轻松，有很多时间开展管理上的改善活动，PDCA良性循环梦想成真！班组长发现问题和解决问题的能力突飞猛进，现场管理水平大幅度提升！

   管理系统捆包作业不容易发现问题，因此，很难有明确的改善方向。问题总是到最后才发现，到发现的时候，错综复杂的关系已经形成。大家互相推诿，生产线永远都是替罪羊！单件流流程能够帮助管理者很容易的发现问题，由于单件流的特点，一旦发现问题，就必须及时处理。所以各级管理人员对问题的处理速度会变得很快。预防在发的措施也将很到位！ 让您的企业整体运营管理水平大大提升，建立一套精益化管理流程，培养一批基层管理干部，再也不用为班组长离职感到手足无措了！

    面对当前民工荒、招工难，订单交货期紧急，引进一套先进的服装精益生产流程操作模式及管理思想已经是各大服装企业的重中之重！

    博大软件多年来致力于推广JIT精益生产系统及思想的传播，致力于应用无线电子工票、实时生产系统为多家服装系统做出了卓越的贡献！